在负载不变的情况下，如取高压系统，油泵、油缸及控制伐等的尺寸均可缩小，轻巧、运动惯性小，结构紧凑；但对系统的密封要求严格，易出现伐芯卡住，振动，系统工作不稳等毛病。如取低压系统，负载变化时油液压缩性的影响小，低压系统相应的缸径较大，通过流量较多，流量控制比较精确，所以运动较为平稳，工作可靠，但结构尺寸较大，不够紧凑。 可见，系统的压力取高或取低各有利弊，应全面分析比较。就目前而言，液压小吊车液压传动系统，其工作压力可在6D一150公斤/厘米2范围内选取。
油泵和各种控制伐类都已标准化、系列化，也有专门的液压元件厂大批量生产，无需自己设计与制造。然而油缸在某些情况下虽然也可以选用标准油缸进行改装，但在多数场合下是需要自行设计与制造的。
油缸的设计，就是要根据液压伺服用的整体结构和布局来确定油缸的结构形式及安装方式，根据液压吊车的大起吊重量(设汁平衡油缸，则应根据平衡整个营架的自重所需的控制力)、油缸的密封处及机械部分各运动副之间的摩擦力，以及油缸的背压要求，确定泊缸的总驱动力(牵引力或推力)。对于运动副及密封处的摩擦力，通常只是随略地估计，并取成总驱动力的20%既可以了。经验表明，这样的估计与精确计算出入不大。
油缸的总驱动力(牵引力或推力)一定时，油缸的直径尺寸与其工作压力成反比。我们希望油缸的直径越小越好，这样结构既紧凑又轻巧。所以油缸的工作压力它选得高些；当然，油缸的工作压力高，对系统的防泄漏措施要求也高，其它控制元件的耐压也必须与之相适应。所以工作压力的选择不仅要根据工作需要，而且也应考虑实际可能(如液压元件的库存情况、中高压以上元件的采购艰易等）。比较适宜的工作压力为60—160公斤／匣米2，压力系列为63、80、100、125、160公斤／厘米2。
